Tableau des détails du produit :

Propriétés physiques et chimiques :

Propriétés physiques

Apparence:

Les tubes en acier au carbone présentent généralement une couleur gris métallique, avec une surface lisse ou légèrement rugueuse selon le procédé de fabrication. Différents traitements de surface, tels que la galvanisation, la peinture ou le revêtement, peuvent être appliqués pour améliorer leur aspect et leur résistance à la corrosion.

Densité:

La densité des tubes en acier au carbone est généralement d'environ 7,85 g/cm³, ce qui est légèrement inférieur à celle de l'acier inoxydable. Cela les rend relativement légers tout en conservant une bonne résistance.

Point de fusion:

Le point de fusion de l'acier au carbone est relativement élevé, généralement compris entre 1 425 et 1 540 °C. Cela permet aux tubes en acier au carbone de conserver leur stabilité dans les environnements à haute température, bien que moins élevée que celle de l'acier inoxydable.

Coefficient de dilatation thermique :

Le coefficient de dilatation thermique de l'acier au carbone est modéré, généralement d'environ 12×10⁻⁶/℃ à température ambiante. Cette propriété garantit la stabilité dimensionnelle des tubes en acier au carbone, même exposés aux fluctuations de température.

Conductivité thermique :

L'acier au carbone présente une conductivité thermique relativement bonne par rapport à l'acier inoxydable, avec un coefficient de conductivité thermique d'environ 50-60 W/(m·K). Il est donc adapté aux applications où le transfert de chaleur est important.

Conductivité électrique :

L'acier au carbone présente une conductivité électrique modérée, supérieure à celle de l'acier inoxydable, mais inférieure à celle du cuivre ou de l'aluminium. Sa conductivité dépend de sa composition et de son traitement.

Propriétés chimiques

Résistance à la corrosion :

Les tuyaux en acier au carbone présentent une résistance à la corrosion limitée par rapport à l'acier inoxydable. Sans revêtement ni traitement protecteur, ils sont sujets à la rouille lorsqu'ils sont exposés à l'humidité ou à des environnements corrosifs. Cependant, la galvanisation, la peinture ou le revêtement époxy peuvent améliorer considérablement leur résistance à la corrosion.

Résistance à l'oxydation :

Les tubes en acier au carbone présentent une résistance modérée à l'oxydation à température ambiante, mais sont sensibles à l'oxydation à des températures élevées. Dans les environnements à haute température, des mesures de protection supplémentaires, telles que des revêtements réfractaires, peuvent être nécessaires pour prévenir la dégradation.

Stabilité chimique :

En général, les tubes en acier au carbone présentent une stabilité chimique modérée. Ils ne résistent pas aux acides forts, aux alcalis ni à d'autres milieux hautement corrosifs. Par exemple, l'exposition à l'acide chlorhydrique ou à l'acide sulfurique peut entraîner une corrosion rapide. Des revêtements protecteurs sont souvent utilisés pour améliorer leur résistance chimique.

Passivation:

Contrairement à l'acier inoxydable, l'acier au carbone ne forme pas naturellement de film de passivation. Pour améliorer sa résistance à la corrosion, des traitements de surface tels que la galvanisation, la peinture ou l'application de revêtements époxy sont nécessaires. Ces traitements créent une barrière protectrice qui empêche le contact direct entre l'acier et les agents corrosifs.

Application:

Les tubes en acier au carbone sont largement utilisés dans diverses industries en raison de leurs excellentes propriétés mécaniques, de leur rentabilité et de leur polyvalence. Dans l'industrie pétrolière et gazière, ils servent au transport de fluides, notamment l'eau, le pétrole et le gaz naturel, notamment dans les pipelines et les raffineries. Dans la construction, ils sont couramment utilisés pour les charpentes, les échafaudages et les systèmes de plomberie. Dans le secteur de la production d'électricité, les tubes en acier au carbone sont utilisés dans les chaudières, les échangeurs de chaleur et les conduites de vapeur grâce à leur capacité à résister à des pressions et des températures élevées. De plus, ils sont indispensables dans des secteurs tels que la construction navale, l'automobile et le développement des infrastructures. Leur adaptabilité et leur prix abordable en font un choix populaire pour un large éventail d'applications industrielles.